La liaison physico-chimique entre les matériaux peut se faire de métal à métal ou d'isolant à métal. Cette liaison doit être robuste, résistante aux températures élevées et compatible avec le vide.
Lorsqu'un composant électronique est exposé au vide ou à des températures élevées, la présence de flux peut avoir des effets néfastes. Le flux, composé d'acides et de sels, passe à l'état gazeux en raison de sa pression de vapeur élevée. La condensation ultérieure du flux sur les isolateurs peut créer des chemins conducteurs, ce qui entraîne des courants de fuite susceptibles de compromettre l'intégrité du composant coûteux. Malheureusement, les flux les plus actifs (et donc les plus corrosifs) ont tendance à produire les composés les plus stables. Certaines propriétés des matériaux, comme la résistance au vide, ne peuvent être obtenues dans des conditions de fabrication atmosphériques normales. Un autre problème notable dans les atmosphères conventionnelles est l'inévitable incorporation de contaminants gazeux dans la surface de jonction.
La solution à ce problème réside dans l'utilisation de techniques de brasage et de brasage fort sous vide poussé. Dans les deux méthodes, la liaison entre les deux matériaux différents est réalisée par une troisième substance métallique appelée soudure ou brasage fort. La principale différence entre le brasage et le brasage fort réside dans le fait que le brasage est avant tout une adhérence réversible, tandis que le brasage fort entraîne une diffusion irréversible des matériaux, ce qui conduit à une liaison nettement plus forte. L'ensemble du processus est réalisé soit sous vide poussé (VP), soit sous ultravide (UV). Ces environnements éliminent le risque d'oxydation et permettent l'utilisation de brasures sans flux.
